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印刷厂如何提高胶印质量及效率

2015-12-14 17:52:38

     提高胶印质量首页要了解会影响质量的原因,避免问题,才能提高质量及效率,首页分析一下影响质量原因所在:

    胶印品质的质量的影响因素是多方面的,用来表现图象形像和色彩的油墨,是一种塑性流性,通过墨辊传输,涂布在印版上图文上,经橡皮布,最后转印到纸面上,然后经过干燥结膜以后变成固体。胶印要求油墨印适性的主要指标是:干燥性、固着性、着色率、粘度、细度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。
    随着胶印机速度的提高和多色机的出现,快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速度大都在8000张/小时以上,每印一张约用0.5秒(s)即要转入第二色印刷。若油墨的固着速度慢,前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上,并逐步逆转移,使后色产生混色弊病。油墨印迹的干燥一般要在四小时以上,早期干燥油墨在胶辊上就结皮,给正常印刷和清洗工作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头,产生晶化(玻璃化)现象,使后色印不上,相反,如果印迹不干,后色又不能印刷,降低了生产效率。
    油墨的着色率越高越好,要求达到100%,但有的油墨着色率只能达到80~90%,胶印操作者为了要达到色彩饱和程度,不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救,但墨层印得太厚,容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。
    一般油墨颗粒的直径约在7.5μm,若按200线一成网点面积1613μm2来计算,可容纳68颗颜料颗粒,按印刷适性要求15颗以上,已足足有余了。但在实际印刷中,国产油墨的抗聚性差,由于机器运转时墨辊互相摩擦,油墨的粘性增大,加上纸张上的粉质与纸毛混入,能使颗粒越来越粗,影响印刷品的清晰度和层次表现力。

 
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